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Editorial
OEE（设备综合效率）几乎是每个 MES 项目都会做的指标，但不同车间、不同系统算出来的数字经常对不上：同一条线，设备部说 85%，生产部说 62%。问题通常不在公式，而在口径。本帖把常见的坑和一套可落地的统一方法整理出来。
一、公式本身很简单
OEE = 可用率 × 性能率 × 良品率
1. 可用率 = 实际运行时间 ÷ 计划生产时间
2. 性能率 = (理想节拍 × 总产量) ÷ 实际运行时间
3. 良品率 = 良品数 ÷ 总产量
三项相乘后，等价于“良品数 × 理想节拍 ÷ 计划生产时间”，也就是：计划时间里，真正以理想速度做出合格品的那部分时间占比。这个等价式很有用，可以用来交叉校验三个分项是否算对。
二、最常见的五个坑
1. 计划生产时间口径不一。有的扣掉了计划停机（午休、交接班、计划保养），有的没扣；有的把“无订单待机”算作停机，有的不算。建议明确：日历时间 → 扣除计划停机 = 计划生产时间，计划停机清单要成文并固定。
2. 换型时间归类混乱。换型属于可用率损失还是计划停机，各厂做法不同。推荐计入可用率损失，这样 SMED（快速换型）改善能在 OEE 上体现出来；如果算作计划停机，换型做得再慢 OEE 也不受影响，改善动力就没了。
3. 理想节拍取值偏松。用“平时大概的速度”或者“去年的平均节拍”当理想节拍，性能率会长期接近甚至超过 100%。理想节拍应取设备铭牌能力或经验证的最快稳定节拍；一个产品一条线一个值，多品种要按产品分别取。
4. 短停和速度损失被吞掉。几秒到一两分钟的短停，如果 PLC 没有上报状态，MES 只看到“在运行”，这部分损失就隐藏在性能率里，难以分析。建议从 PLC 采集运行/停止/故障状态位，并给短停设阈值（例如低于某个时长记为短停），单独统计。
5. 良品口径只看终检。返工后合格的产品算不算良品？严格的 OEE 只算一次合格（First Pass Yield 思路），返工品计入质量损失。否则返工越多，看起来良品率反而不低。
三、统一方法（建议写进 MES 的指标说明书）
1. 建立停机原因树：一级分为计划停机、故障停机、换型调整、待料待人、短停等，二级再细分，每个原因编码唯一。
2. 状态来源优先级：PLC 状态位 > 人工补录。人工只补录“原因”，不改“时长”，避免为了好看把停机改短。
3. 理想节拍主数据化：在物料或工艺路线主数据里维护，改动要走审批并留痕。
4. 按班次计算后再汇总：日、周、月 OEE 用时间加权汇总（即重新用总时间、总产量计算），不要把每班的 OEE 百分比简单平均。
5. 每月做一次交叉校验：用“良品数 × 理想节拍 ÷ 计划生产时间”核对三项乘积，偏差大说明数据口径有问题。
四、看 OEE 时更该看什么
OEE 只是一个总分。真正指导改善的是损失瀑布图：计划生产时间 → 扣故障 → 扣换型 → 扣短停 → 扣速度损失 → 扣质量损失，每一段多大，一目了然。拿着瀑布图去开早会，比单纯报一个百分比有用得多。
另外提醒一句：OEE 适合比较同一台设备自身的变化趋势，不太适合在不同产线、不同工厂之间横向排名，因为产品结构和计划停机口径很难完全一致。
欢迎分享各位厂里的停机原因树是怎么分级的，以及换型时间你们是怎么归类的。
一、公式本身很简单
OEE = 可用率 × 性能率 × 良品率
1. 可用率 = 实际运行时间 ÷ 计划生产时间
2. 性能率 = (理想节拍 × 总产量) ÷ 实际运行时间
3. 良品率 = 良品数 ÷ 总产量
三项相乘后，等价于“良品数 × 理想节拍 ÷ 计划生产时间”，也就是：计划时间里，真正以理想速度做出合格品的那部分时间占比。这个等价式很有用，可以用来交叉校验三个分项是否算对。
二、最常见的五个坑
1. 计划生产时间口径不一。有的扣掉了计划停机（午休、交接班、计划保养），有的没扣；有的把“无订单待机”算作停机，有的不算。建议明确：日历时间 → 扣除计划停机 = 计划生产时间，计划停机清单要成文并固定。
2. 换型时间归类混乱。换型属于可用率损失还是计划停机，各厂做法不同。推荐计入可用率损失，这样 SMED（快速换型）改善能在 OEE 上体现出来；如果算作计划停机，换型做得再慢 OEE 也不受影响，改善动力就没了。
3. 理想节拍取值偏松。用“平时大概的速度”或者“去年的平均节拍”当理想节拍，性能率会长期接近甚至超过 100%。理想节拍应取设备铭牌能力或经验证的最快稳定节拍；一个产品一条线一个值，多品种要按产品分别取。
4. 短停和速度损失被吞掉。几秒到一两分钟的短停，如果 PLC 没有上报状态，MES 只看到“在运行”，这部分损失就隐藏在性能率里，难以分析。建议从 PLC 采集运行/停止/故障状态位，并给短停设阈值（例如低于某个时长记为短停），单独统计。
5. 良品口径只看终检。返工后合格的产品算不算良品？严格的 OEE 只算一次合格（First Pass Yield 思路），返工品计入质量损失。否则返工越多，看起来良品率反而不低。
三、统一方法（建议写进 MES 的指标说明书）
1. 建立停机原因树：一级分为计划停机、故障停机、换型调整、待料待人、短停等，二级再细分，每个原因编码唯一。
2. 状态来源优先级：PLC 状态位 > 人工补录。人工只补录“原因”，不改“时长”，避免为了好看把停机改短。
3. 理想节拍主数据化：在物料或工艺路线主数据里维护，改动要走审批并留痕。
4. 按班次计算后再汇总：日、周、月 OEE 用时间加权汇总（即重新用总时间、总产量计算），不要把每班的 OEE 百分比简单平均。
5. 每月做一次交叉校验：用“良品数 × 理想节拍 ÷ 计划生产时间”核对三项乘积，偏差大说明数据口径有问题。
四、看 OEE 时更该看什么
OEE 只是一个总分。真正指导改善的是损失瀑布图：计划生产时间 → 扣故障 → 扣换型 → 扣短停 → 扣速度损失 → 扣质量损失，每一段多大，一目了然。拿着瀑布图去开早会，比单纯报一个百分比有用得多。
另外提醒一句：OEE 适合比较同一台设备自身的变化趋势，不太适合在不同产线、不同工厂之间横向排名，因为产品结构和计划停机口径很难完全一致。
欢迎分享各位厂里的停机原因树是怎么分级的，以及换型时间你们是怎么归类的。